在国家能源集团安庆电厂的中央控制室，一块新增的智能控制屏上，20多项关键数据正随着机组负荷的变化而实时跳动。这个为百万千瓦机组电除尘器加装的“智慧大脑”，刚刚交出了一份令人瞩目的成绩单：年节电528万千瓦时，直接减少二氧化碳排放超过4600吨。
这场看似是设备升级的改造，不仅解决了长期存在的能耗痛点，更以其“精打细算”的运行模式，成为传统火电行业向“低碳、超净、智慧”转型的生动范例。
01 “实在人”的困局：能耗痛点催生变革
电除尘器，这个守护火电厂排放达标的“环保卫士”，其工作原理是通过高压电场捕获烟气中的粉尘。在安庆电厂的3、4号两台百万千瓦机组上，这套系统自2015年投产后便日夜不停地高效运行。
然而，随着电力系统调峰需求日益频繁，这套系统的运行模式逐渐暴露短板。其控制逻辑如同一个不知变通的“实在人”，无论是机组满负荷运行还是处于深度调峰的低谷，都维持着“一刀切”的恒定工作模式。
“就像给空调上了发条，不管室温高低都开同样功率。”一位运行班员这样形容。设备部负责人指着历史曲线证实，在低负荷时段，电除尘系统的实际能耗超出必要值近40%。这不仅造成巨大的能源浪费，固定参数在面对工况突变时也反应迟缓，甚至可能影响排放稳定性。
作为国家能源集团在皖的骨干企业，安庆电厂以创新驱动发展，决心攻克这一“节能不减效”的难题，为电除尘系统进行一次彻底的“头脑升级”。
02 科创赋能：“智慧大脑”如何动态精控
改造的核心，是为电除尘系统安装一套“智能分析处理模块”——一个能听懂锅炉“语言”的智慧大脑。
这个“大脑”通过专用数据通道，与锅炉主控系统实现“无缝对话”，实时获取机组负荷、烟气含氧量、风量等核心数据，并结合出口粉尘浓度的在线监测结果，进行毫秒级的智能分析和决策。
它彻底颠覆了过去的运行逻辑：
动态调节功率：当机组负荷降至60%以下，“大脑”会精准下调电除尘功率，电耗随之下降近30%；一旦负荷攀升至90%以上，功率又迅速提升，确保粉尘被牢牢“锁”在电场中，实现了真正的“按需分配”。
智能振打清灰：过去固定时间的机械振打被优化。系统根据极板积灰厚度和负荷变化“灵活排班”——高负荷时提高清灰频率和强度，低负荷时则延长间隔、减少强度。此举不仅减少了约40%的振打运行时间，延长了设备寿命，更有效避免了清灰时可能引发的粉尘“二次飞扬”。
自带应急预警：系统具备智能诊断功能，能实时监测参数异常并自动报警，甚至切换到备用模式，将故障响应时间大幅缩短，为运行人员应急处置争取了宝贵时间。
03 效益盘点：经济账与生态账的“双赢”答卷
改造的成效，由一组组扎实的数据给出证明。
节能效益显著：在机组年平均负荷70%的工况下，系统日均电耗下降30%，全年节电达528万千瓦时。这相当于约5000户普通家庭一年的用电量，直接节省电费超过200万元。
减排贡献突出：节约的电量折合标准煤约1600吨，意味着减少二氧化碳排放超过4600吨。环保专工形象地比喻：“这需要超过25万棵树生长一年才能中和。”
设备与运维双受益：振打时间的优化，使得相关机械部件的磨损大幅减少，预计可延长核心设备寿命3年以上。同时，清灰效果的稳定使设备故障率趋近于零，每年节省的维护成本达数十万元。
04 深远意义：为火电行业转型提供“安庆经验”
这项改造的成功，其价值早已超出安庆电厂自身。
它精准地实现了 “粉尘排放稳定达标”与“系统能耗动态最低”之间的最优平衡，探索出一条可复制、可推广的技术路径。目前，该项目已申请发明专利，主导制定了团体标准，形成的“安庆经验”正在集团内部乃至行业内获得关注与推广。
展望未来，技术人员计划引入机器学习算法，让系统能“深度学习”不同工况下的最优参数，实现自我进化。最终，它将与全厂智慧管理平台全面对接，实现环保设备的协同优化与全局寻优。
站在长江北岸远眺，安庆电厂的烟囱排出的是经过“智慧洗礼”后的淡淡白烟。这场始于电除尘系统的“智能革命”，生动诠释了传统火电企业如何在保障能源安全供应的同时，践行“双碳”目标的责任与担当。它用事实证明，通过科技创新赋能，高耗能行业完全能够在经济效益与生态效益之间找到黄金平衡点，为长江经济带的绿色发展注入源源不断的清洁动力。